Lageroptimierung: 26 Tipps für ein effizientes Lager mit System

Ein professionell organisiertes Lager ist weit mehr als nur eine logistische Notwendigkeit – es ist ein entscheidender Faktor für wirtschaftlichen Erfolg, sichere Arbeitsbedingungen und reibungslose Prozesse im Unternehmen. In diesem Beitrag erfahren Sie, wie sich Lagerflächen gezielt strukturieren, Potenziale effizient ausschöpfen und Arbeitsabläufe nachhaltig verbessern lassen. Ergänzt durch intelligente Empfehlungen und individuell anpassbare Regallösungen und Betriebseinrichtungen von werkbank360, erhalten Sie praxisnahe Impulse für eine zukunftsfähige Lagergestaltung mit System.

So gelingt die Lageroptimierung Schritt für Schritt

Es gibt zahlreiche Stellschrauben, an denen man drehen kann, um das Lager effizienter zu gestalten. Hier finden Sie 26 konkrete Ansätze und Methoden zur Lageroptimierung von der Flächennutzung bis hin zur Bestandsführung.

Lagerfläche optimal nutzen: 8 Maßnahmen für mehr Effizienz und Struktur

Eine durchdachte Lagerflächenoptimierung ist entscheidend, um Betriebskosten zu senken, Durchlaufzeiten zu verkürzen und die Produktivität im Lager zu steigern. Ziel ist es, vorhandene Flächen maximal effizient zu nutzen, ohne dabei den Warenfluss oder die Mitarbeitersicherheit zu beeinträchtigen.

Wichtige Maßnahmen und Tipps zur Lagerflächenoptimierung im Überblick:

1. Analyse des Flächenbedarfs: Eine systematische Erfassung der Lagerauslastung zeigt, wo Lagerbereiche überfüllt oder ungenutzt sind. Mithilfe von Lagerkennzahlen wie Flächennutzungsgrad oder Stellplatzbelegung lassen sich Optimierungspotenziale gezielt identifizieren. Regelmäßige Begehungen und digitale Lageranalysen helfen, Schwachstellen in der Lagerplanung frühzeitig zu erkennen.
2. Vertikale Lagerung: Hochregale, Hängesysteme oder mehrgeschossige Regalanlagen ermöglichen es, die Raumhöhe voll auszuschöpfen. Das ist besonders bei begrenzter Grundfläche ein enormer Vorteil. Wichtig ist es vor der Umrüstung die Statik zu prüfen und auf eine ergonomische Bedienbarkeit zu achten (z. B. mit Hubgeräten oder Plattformliften).
3. Aktivierung ungenutzter Flächen: Ecken, Nischen oder Randbereiche können mit Sonderregalen, mobilen Containern oder modularen Systemen effektiv genutzt werden. Auch Zwischenräume unter Treppen oder über Türen lassen sich als Stauraum umfunktionieren. Prüfen Sie regelmäßig, ob neue Lagergüter besser auf diese Flächen verteilt werden können.
4. ABC-Analyse der Lagergüter: Häufig benötigte Artikel (A-Güter) sollten besonders zugänglich gelagert werden und idealerweise in ergonomischer Griffhöhe nahe der Kommissionierzonen. Seltener genutzte Produkte (C-Güter) können in weiter entfernten oder höher gelegenen Bereichen untergebracht werden. So verkürzt sich auch die Pick-Zeit deutlich.
5. Flexible Lagerplatzvergabe: Statt festen Lagerplätzen bietet die dynamische Lagerhaltung eine höhere Flächenauslastung, da freie Plätze sofort neu vergeben werden. Voraussetzung dafür ist ein präzises Lagerverwaltungssystem (LVS), das den aktuellen Standort jedes Artikels zuverlässig erfasst und steuert..
6. Integration von Stauraum in Arbeitsplätze: Werkbänke mit integrierten Schubladen, Fachböden oder Aufsatzmodulen sparen Platz und verbessern die Arbeitsorganisation. So lassen sich Werkzeuge, Kleinteile oder Hilfsmittel direkt am Arbeitsplatz lagern, was die Suchzeiten reduziert und Arbeitsabläufe effizienter macht.
7. Kombination von Arbeits- und Lagerzonen: Eine funktionale Anordnung von Lager- und Arbeitsbereichen reduziert interne Wegezeiten. Kommissionierplätze sollten beispielweise direkt an Verpackungsstationen anbinden, um doppelte Handlings und unnötige Transportwege zu vermeiden. Wareneingang und Lagerbereiche sollten ebenfalls funktional gekoppelt sein, sodass Artikel ohne Umwege eingelagert oder bei Bedarf direkt in die Kommissionierung überführt werden können.
8. Optimierte Verkehrswege: Klare Gangstrukturen, breitenangepasste Durchgänge für Flurförderzeuge und eine gute Sichtbarkeit von Lagerzonen sorgen für sichere und effiziente Abläufe. Zusätzlich helfen Bodenmarkierungen, Piktogramme und digitale Wegleitsysteme den Mitarbeitenden, sich gerade in größeren Lagerhallen schnell zu orientieren.

Mit den richtigen Lager- und Arbeitsplatzsystemen lässt sich wertvoller Stauraum effizient erschließen, der Materialfluss verbessern und die tägliche Arbeit spürbar erleichtern.

Diese Lösungen unterstützen gezielt bei der Umsetzung der Lagerflächenoptimierung:

• Regale BERT – robust, modular erweiterbar und ideal für die strukturierte Lagerung von Werkzeugen, Ersatzteilen oder Kleinteilen in unterschiedlichen Formaten
• Computer-Arbeitsplätze – ermöglichen den digitalen Zugriff auf Lagerverwaltungssysteme direkt im Lagerbereich, schützen empfindliche Technik zuverlässig vor Staub und Beschädigung
• Schubladenschränke mit Vollauszug – besonders geeignet für schwere oder sperrige Materialien, durch den Vollauszug bleibt jederzeit der vollständige Überblick erhalten
• Montagewagen – mobil, stabil und flexibel dort einsetzbar, wo sie gerade gebraucht werden – ideal für wechselnde Arbeitsstationen oder Montagebereiche
• System-Werkbänke – kombinieren Arbeitsfläche mit durchdachtem Stauraum und sorgen für Ordnung und Effizienz am Arbeitsplatz

Lagerprozesse optimieren: 8 bewährte Ansätze für reibungslose Abläufe

Eine effiziente Lagerverwaltung entsteht nicht allein durch Technik oder Fläche, entscheidend ist das durchdachte Zusammenspiel aller Prozesse im Unternehmen. Von der Anlieferung bis zum Versand sollten alle Schritte logisch ineinandergreifen, ohne unnötige Umwege oder Doppelarbeit. Wer Lagerprozesse aktiv optimiert, spart nicht nur Zeit und Kosten, sondern steigert auch die Zufriedenheit im Team und die Zuverlässigkeit gegenüber Kunden.

Diese Maßnahmen verbessern Ihre Lagerprozesse nachhaltig:

• Strukturierung nach Nutzungshäufigkeit: Produkte mit hoher Umschlaghäufigkeit sollten so gelagert werden, dass sie schnell greifbar sind und möglichst in ergonomischer Höhe, in direkter Nähe zu Kommissionier- oder Versandplätzen. Seltener benötigte Artikel lassen sich dagegen in abgelegeneren Lagerzonen oder auf höheren Regalebenen unterbringen. Das reduziert Laufwege, verkürzt Pickzeiten und erhöht die Gesamteffizienz.
• Definition klarer Lagerzonen für Produktgruppen: Eine funktionale Aufteilung des Lagers in feste Bereiche – beispielsweise für Rohmaterialien, Fertigwaren, Gefahrgut oder Retouren – erleichtert nicht nur die Orientierung, sondern unterstützt auch die Einhaltung gesetzlicher Vorgaben. Zudem lassen sich Lagerkennzahlen wie Umschlagsgeschwindigkeit oder Bestandssicherheit besser zonenspezifisch auswerten.
• Einsatz intelligenter Ordnungssysteme: Schubladenschränke, Regalfächer mit Trennern oder Lagerkisten mit klarer Beschriftung helfen, Materialien systematisch zu organisieren und Verluste durch Verwechslung oder falsche Lagerung zu vermeiden. Besonders bei Kleinteilen, Werkzeugen oder Verbrauchsmaterialien steigern solche Systeme die Übersichtlichkeit und reduzieren Suchzeiten im Alltag erheblich.
• Einführung eines digitalen Lagerverwaltungssystems (LVS): Ein LVS ist das digitale Rückgrat eines modernen Lagers. Es dokumentiert Ein- und Auslagerungen in Echtzeit, vergibt Lagerplätze dynamisch und erstellt auf Knopfdruck Auswertungen zu Bestand, Warenbewegungen und Verfügbarkeiten. So lassen sich Prozesse automatisieren, Bestände sichern und Engpässe frühzeitig erkennen.
• Anwendung von Lean-Methoden zur Prozessverschlankung: Ansätze wie 5S (Sortieren, Systematisieren, Säubern, Standardisieren, Selbstdisziplin) oder Kanban helfen dabei, überflüssige Schritte zu erkennen und zu eliminieren. Durch visuelle Steuerung, Standardisierung von Arbeitsabläufen und kontinuierliche Verbesserung (KVP) lassen sich Lagerprozesse langfristig stabilisieren und verschlanken.
• Integration moderner Technologien in den Lageralltag: Technische Hilfsmittel wie Pick-by-Voice, Pick-to-Light, RFID oder fahrerlose Transportsysteme (FTS) automatisieren wiederkehrende Arbeitsschritte und reduzieren Fehler. Sie ermöglichen eine präzisere Kommissionierung, einen zuverlässigeren Warenfluss und eine bessere Auslastung der vorhandenen Ressourcen.
• Kontinuierliche Auswertung von Lagerkennzahlen: Um Verbesserungen gezielt umzusetzen, braucht es messbare Daten. Wichtige KPIs sind z. B. Pickleistung pro Stunde, Auftragsdurchlaufzeit, Fehlerquote oder Retourenrate. Wer diese Kennzahlen regelmäßig analysiert, kann Schwachstellen im Prozess identifizieren, Trends erkennen und Optimierungsmaßnahmen datengestützt steuern.
• Klare Zuständigkeiten und Prozessverantwortung im Team: Eine eindeutige Aufgabenteilung sorgt für Transparenz und verhindert doppelte Arbeit. Durch feste Verantwortlichkeiten in Wareneingang, Kommissionierung, Lagerpflege oder Versand lassen sich Prozesse nicht nur effizienter gestalten. Sie fördern auch das Verantwortungsbewusstsein und die Eigeninitiative der Mitarbeitenden.

Struktur im Lager ist alles. Legen Sie feste Lagerorte für bestimmte Materialien fest und halten Sie diese konsequent ein. Besonders wichtig: eine logische Lageranordnung nach Nutzungshäufigkeit und Funktion. Verwenden Sie Einteilungssets , um kleinere Teile übersichtlich zu verstauen und Suchzeiten zu vermeiden. Mit passenden Beschriftungssystemen wissen alle Mitarbeitenden sofort, wo was zu finden ist.

Sicherheit & Effizienz im Lager steigern: 10 Tipps für einen reibungslosen Betrieb

Mit diesen Maßnahmen schaffen Sie ein sicheres Lagerumfeld:

1. Optimierung der Verkehrswege im Lager: Gut geplante Fahr- und Laufwege sorgen für einen sicheren Materialfluss. Markierte Gänge, getrennte Verkehrsbereiche und ausreichend breite Durchgänge für Stapler und Mitarbeitende senken das Unfallrisiko und verbessern die Übersicht besonders in hochfrequentierten Zonen.
2. Visuelle Orientierung durch Farbsysteme und Beschilderung: Einheitliche Lagerplatzkennzeichnungen, Farbleitsysteme und Piktogramme erleichtern die Orientierung und reduzieren Suchzeiten. Insbesondere neue oder externe Mitarbeitende profitieren von einer klaren visuellen Struktur im Lager.
3. Steigerung der Ordnung durch regelmäßige Aufräum- und Prüfroutinen: Feste Zeiten für Sichtprüfungen und Reinigungsmaßnahmen verbessern die Sicherheit und verhindern die Ansammlung von Gefahrenquellen. Gleichzeitig erhöht sich die Prozesssicherheit durch eine dauerhaft saubere und übersichtliche Lagerumgebung.
4. Sicheres Arbeiten durch ergonomische und technische Schutzmaßnahmen: Persönliche Schutzausrüstung, rutschfeste Bodenbeläge, Hebehilfen und ergonomisch gestaltete Arbeitsplätze schützen Mitarbeitende bei körperlich belastenden Tätigkeiten. Eine gute Ausleuchtung aller Lagerbereiche trägt zusätzlich zur Unfallvermeidung bei.
5. Brandschutz und Notfallkonzepte im Alltag verankern: Freigehaltene Notausgänge, gut sichtbare Fluchtwege und regelmäßig gewartete Feuerlöscher gehören ebenso zur Pflicht wie die Unterweisung der Mitarbeitenden im Ernstfallverhalten. Ein klar kommuniziertes Brandschutzkonzept schafft Sicherheit für alle Beteiligten.
6. Unfallprävention durch sichere Regalsysteme: Stabile, normgerechte Regale mit Schutzvorrichtungen wie Rammschutz und Durchschubsicherung verhindern Unfälle bei der Ein- und Auslagerung. Fach- und Feldlasten müssen sichtbar ausgewiesen und regelmäßig geprüft werden. Abschließbare Schränke bieten darüber hinaus Schutz vor unbefugtem Zugriff und helfen, wertvolle Werkzeuge oder sensible Arbeitsmittel sicher und übersichtlich zu lagern.
7. Effizienzsteigerung durch Automatisierung: Automatisierte Förder- und Lagersysteme reduzieren physische Belastung, standardisieren Abläufe und beschleunigen Wiederholprozesse. Systeme wie Pick-by-Voice, fahrerlose Transportsysteme oder automatische Etikettierer steigern die Prozessqualität und senken die Fehlerquote.
8. Transparenz durch digitale Lagersteuerung: Lagerverwaltungssysteme (LVS) ermöglichen eine lückenlose Nachverfolgbarkeit von Warenbewegungen und unterstützen bei der Einhaltung sicherheitsrelevanter Prozesse. Zusätzlich werden Bestände in Echtzeit überwacht und Engpässe frühzeitig erkannt.
9. Verbesserungspotenziale durch Kennzahlenanalyse erkennen: Die Auswertung von KPIs wie Auftragsdurchlaufzeit, Fehlerraten oder Unfallhäufigkeit zeigt, an welchen Stellen Prozesse unsicher oder ineffizient laufen. Datenbasierte Entscheidungen ermöglichen gezielte Optimierungen.
10. Sicherheitskultur durch klare Zuständigkeiten und Schulungen fördern: Verantwortlichkeiten müssen eindeutig geregelt sein ebenso wie regelmäßige Schulungen und Sicherheitsunterweisungen. Eine gelebte Sicherheitskultur motiviert Mitarbeitende, Gefahren aktiv zu erkennen und mitzugestalten.

Warum sollte man das Lager optimieren?

Ein Lager ist weit mehr als nur eine Fläche zur Aufbewahrung von Waren. Es ist ein zentraler Knotenpunkt der gesamten Supply Chain. Wer sein Lager effizient organisiert, spart nicht nur Platz, Zeit und Kosten, sondern steigert auch die Servicequalität und Wettbewerbsfähigkeit. Die Optimierung des Lagers bringt zahlreiche Vorteile mit sich – sowohl kurzfristig im Tagesgeschäft als auch langfristig für die strategische Ausrichtung eines Unternehmens.

Diese Vorteile ergeben sich aus einer konsequenten Lageroptimierung:

• Mehr Effizienz im Alltag: Optimierte Lagerstrukturen und automatisierte Prozesse ermöglichen eine schnellere Einlagerung, Kommissionierung und Auslieferung. Das verkürzt Durchlaufzeiten und senkt den Personalaufwand ohne an Qualität zu verlieren.
• Bessere Raumausnutzung: Durch intelligente Lagerlayouts, vertikale Lagerung und flexible Regalsysteme wird jeder Quadratmeter sinnvoll genutzt. Das vermeidet Engpässe, schafft Platzreserven und reduziert Investitionen in neue Flächen.
• Geringere Fehlerquoten: Eine strukturierte Lagerorganisation mit klar gekennzeichneten Stellplätzen und digitalen Hilfsmitteln wie LVS oder Pick-by-Voice minimiert Verwechslungen und Fehlbuchungen und erhöht so die Zuverlässigkeit der Auslieferung.
• Erhöhte Bestandskontrolle: Wer sein Lager optimiert, profitiert von präziseren Echtzeitdaten über Lagerbestände, Umschlagraten und Verfügbarkeiten. Das erleichtert die Disposition, verhindert Über- oder Fehlbestände und schafft Transparenz.
• Weniger Aufwand bei der Inventur: Durch die digitale Lagerführung und eine saubere Struktur wird die Inventur einfacher, schneller und genauer. Permanentinventuren lassen sich leichter integrieren – und der personelle Aufwand sinkt deutlich.
• Sicherere und ergonomischere Arbeitsbedingungen: Strukturierte Wege, klar abgegrenzte Lagerzonen und technische Hilfsmittel verringern das Unfallrisiko. Gleichzeitig wird die körperliche Belastung reduziert, was sich positiv auf die Mitarbeitermotivation und die Gesundheit auswirkt.
• Schnellerer Kundenservice: Wenn Produkte leichter auffindbar sind und Prozesse effizient ablaufen, können Bestellungen schneller bearbeitet und geliefert werden. Das sorgt für zufriedenere Kund:innen und stärkt die Bindung.
• Kostenreduktion auf vielen Ebenen: Weniger Suchzeiten, geringerer Platzbedarf, reduzierte Fehlerkosten und ein effizienterer Mitarbeitereinsatz führen zu einer deutlichen Senkung der Lagerkosten bei gleichzeitiger Qualitätssteigerung.
• Materialeinsparung und mehr Nachhaltigkeit: Durch reduzierte Verpackungs-, Lager- und Transportverluste sowie eine präzise Lagerführung lassen sich nicht nur Kosten sparen, sondern auch Ressourcen schonen. Weniger Ausschuss, optimierte Transportwege und weniger Leerfahrten sind echte Pluspunkte für die Umweltbilanz.
• Skalierbarkeit für weiteres Wachstum: Ein gut organisiertes Lager kann flexibel auf saisonale Schwankungen, neue Produktgruppen oder steigende Auftragseingänge reagieren, ohne dass die Abläufe ins Stocken geraten.

Mit werkbank360 Ihr Lager nachhaltig optimieren

Egal ob Sie Ihre Lagerprozesse optimieren, Ihre Lagerfläche besser nutzen oder Ihre Lageranordnung durchdacht strukturieren möchten: mit den hochwertigen und modularen Betriebseinrichtungen und anpassbaren Regallösungen von werkbank360 schaffen Sie die ideale Grundlage für ein sicheres, flexibles und zukunftsfähiges Lager. Wir unterstützen Sie mit individuell planbaren Systemlösungen. Und das passgenau für Ihre Anforderungen.

Ihre Vorteile mit werkbank360 auf einen Blick:

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28.04.2025